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轧钢是什么原因经常造成堆钢?

更新时间:2018-12-10 09:41 来源:神工机械 点击数:
线材在粗、中轧时会出现堆钢现象,分为轧件头部、中部和尾部堆钢,具体原因及解决方法如下:
1轧件头部堆钢
1)换辊、换槽后轧槽的摩擦力过小,致使轧件头部打滑;
2)轧件头部出机架后翘头导致不能顺利咬入下游机架或头部顶导位;
3)轧槽或导槽有异物;
4)坯料严重脱方,无法进入轧机或将出口管子带出;
5)坯料劈头顶出导卫或缠辊。
解决办法:
1)换辊、换槽时增加轧槽摩擦力,用砂轮机打磨轧槽或采用点焊方法,并且关闭轧辊的冷却水直至完全咬入;
2)及时检查导卫底座是否松动,轧制线是否对中,及时更换旧的导卫。
3)轧制过程,及时清理氧化铁皮;
4)轧制过程,及时清除不合格坯料,出现劈头,应尽快拍急停,减少废钢处理时间。
2轧件中部和尾部堆钢
1)由于辊缝设定不当引起轧件尺寸不当造成堆钢;
2)坯料的缺陷,如夹杂、气泡等,在轧制过程中断裂造成堆钢;
3)轧机转速设计不当,处于堆钢轧制状态,当轧件前半部靠前面轧钢机械维持微张力轧制,当轧件尾部离开前面轧机时,该处突然失去张力,从而引起该机架处堆尾;
4)机架电机突然升速或降速引起堆钢;
5)轧辊突然断裂或前几道次导卫严重损坏引起堆钢。
解决方法:
1)换辊、槽后,准确设定槽底,正确测算辊径和速度,减小速度误差;
2)加强对不合格坯料检查;
3)正确调整各机架间的张力;
4)检查电气设备,更换损坏的电气元件;
5)检查轧辊冷却水量,调整钢温,禁止轧制低温钢、黑头钢。
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