造成轧辊破坏的因素有哪些？

为了保证铝铸轧机生产率及降低生产成本，要求轧辊耐用并且有足够的强度，在生产中，轧辊经常出现破坏性事故。轧辊的破坏决定于各种应力（包括弯曲应力、扭转应力、接触应力，由于温度分布不均或交替变化引起的温度应力以及轧辊制造过程中形成的残余应力等）的综合影响。具体来说，轧辊的破坏可能有以下三方面原因造成： （1） 轧辊的形状设计不合理或设计强度不够。例如，在额定负荷下，轧辊因强度不够而断裂；或因接触应力超过许用值，使棍面出现疲劳剥落。 （2） 轧辊的材料热处理或加工工艺不合要求。例如，轧辊的耐热裂性。耐粘附性及耐磨性差，材料中有夹杂物，或残余应力过大等。 （3） 轧辊在生产过程中使用不合理。铝铸轧机轧辊在冷却不足或冷却不均匀时，会因热疲劳造成棍面热裂；冷却时的事故粘附也会导致热裂甚至表面剥落；在冬季，新换上的冷辊突然进行高负荷热轧，或者冷轧机停车，热轧的轧辊骤然冷却，往往会因温度应力过大，导致轧辊表层剥落甚至断辊；压下量过大，或因工艺安排不合理，造成过负荷轧制，也会造成轧辊破坏。 由此可见，为防止轧辊破坏，应从设计、制造和使用等当面去努力。设计轧辊时，通常是按工艺给定轧制负荷和轧辊参数对轧辊进行强度校核。由于对影响轧辊强度的各种因素（温度应力、残余应力、冲击载荷值等）很难准确计算，为此，设计时对轧辊的弯曲和扭转一般不进行疲劳校核，而是将这些因素的影响纳入轧辊的安全系数中（为了保护轧机其他重要部件，轧辊的安全系数应是轧机各部件中最小的）去考虑。为防止四辊板带轧机轧辊面剥落，对工作辊和支承辊之间的接触应力，须做疲劳校验。